如何利用能源管理系统帮助食品加工厂降低能耗呢?

         食品加工厂的能耗总体较高，主要集中在电力、天然气、燃油等传统能源上，其中电力消耗占比最大（约60%），其次是燃料消耗（天然气约30%，燃油约10%）。食品加工过程中，能耗主要用于生产设备运行、加热/冷却、杀菌、干燥、包装等环节，能耗结构受生产规模、工艺水平、设备技术等影响明显。

        那么我们如何利用能源管理系统帮助食品加工厂降低能耗呢？本篇文章康派智能小编告诉你。

 食品加工厂内的能耗主要分为以下几类：

1.电力消耗

设备运转（如破碎机、搅拌机、灌装线、制冷机组等）

照明系统

自动化控制系统

冷库及冷却设备 

2.热能/蒸汽消耗

加热、杀菌、消毒环节

管道和设备的保温

锅炉运行（用于产生蒸汽或热水） 、

3.冷却能耗

冷库、冷藏设备运行

产品冷却、冷冻

空调系统维持车间恒温 

4.压缩空气消耗

驱动气动设备

包装及输送系统 

5.水消耗

原料清洗、产品加工、设备清洗

锅炉补给、冷却系统

员工生活及卫生用水 

6.燃油/天然气消耗

用于加热、烘干、蒸煮等工艺

厂内运输车辆及发电设备 

7.可再生能源（部分先进工厂）

太阳能、风能用于发电或热水

生物质能用于热源或锅炉 

        基于以上的食品加工厂的能耗消耗，我们可以部署“能源智脑”监测系统来降低能耗。

        能源管理系统可通过实时监测、数据分析、智能控制和优化调度等手段，帮助食品加工厂显著降低能耗。具体方法包括：

1. 实时监测与数据采集

安装智能电表、水表、燃气表等，自动采集各车间、生产线、关键设备的能耗数据；

实现能源消耗“分类、分项、分区域”统计，及时发现异常用能。

2. 能效分析与对标管理

系统自动进行能耗数据分析，找出高耗能环节和节能潜力点；

支持工序、产品、班组等多维度能效对标，为节能改造提供数据支撑。

3. 智能优化与自动控制

根据生产计划和能源价格，自动优化设备启停、能源分配，实现削峰填谷、用能成本最低；

对空调、制冷、照明等辅助系统实行智能联动和调节，减少无效能耗。

4. 预测性维护与故障预警

监控设备运行状态，自动预警能源浪费、设备故障或异常能耗；

通过数据分析实现预测性维护，减少因设备问题导致的能源损失。

5. 支持可再生能源管理

监控和优化厂区内光伏、储能等分布式能源的使用，提高清洁能源占比，降低用电成本。

6. 节能效果量化与持续改进

自动生成能耗报表和节能效果分析，帮助企业持续跟踪、优化能源使用效率；

支持自定义节能措施，量化节能目标与考核。

        通过建设能源管理系统能帮助食品加工厂降低能耗，显著提升经济效益和环境可持续性。